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精益運營系統(tǒng)課程

課程背景：
眾所周知，豐田汽車公司連續(xù)每四年成為汽車銷量和利潤的王者！成功的秘訣之一就是開創(chuàng)了一種全新的生產管理模式 – 豐田運營方式（Toyota Production System,TPS）.當工業(yè)4.0還只是概念層面的時候，TPS 卻可以說世界制造史上現實的一大奇跡！可到底什么是精益運營？其實精益運營是給企業(yè)提供了一個*的解決方案，科學靈活地實行 TPS 可以設計并生產出高品質低成本的產品，并能快速響應顧客需求，達到以最小的投入實現*產出的目的?，F在對于 TPS 的研究已經遍布全世界，眾多研究與推廣 TPS 的企業(yè)都已獲得相當可觀的成果。目前中國的市場環(huán)境讓企業(yè)面臨著比以往更多的來自低成本、短周期和高品質等方面的壓力正是在企業(yè)全面推精益運營的*時機！可很多企業(yè)在真正推行時，總是不能系統(tǒng)的看待企業(yè)存在的問題，往往是：頭痛醫(yī)頭，腳痛醫(yī)腳的推行怪圈！究其根源的多半是不能從系統(tǒng)面，科學的看待企業(yè)存在的各項問題。此精益系列課程將讓你站在更高的位置如何將企業(yè)存在的現狀問題與科學的精益系統(tǒng)理論做有機整合?！陡咝Ь孢\營系統(tǒng)》這門具體課程，讓學員們了解為什么說：精益是基于時間的競爭？這句話是如何體現了精益運營的真諦？是如何體現精益運營與傳統(tǒng)運營的本質區(qū)別？如何系統(tǒng)掌握價值流分析方法？怎樣制定制訂路線圖實現未來價值流圖？怎樣使團隊達成精益共識？等等。全面分析和把握公司流程問題，把握每一個項目的改善思路和步驟，掌握制訂當前和未來價值流圖的知識和技巧，選擇改善項目并確定可行性目標等精益技巧精益生產?價值流分析精益生產—價值流分析課程，旨在幫助學員熟悉生產流程的增值鏈；明確推行精益生產方式對于離散型生產企業(yè)的重要意義；明確企業(yè)現場中的浪費現象；掌握實現準時化生產的工具方法；熟悉直觀工廠和持續(xù)改進概念。供應商管理與采購談判技巧。

課程收益
理解精益團隊的學習方法并系統(tǒng)理解精益運營，避免誤解、錯解；
理解精益運營各種工具之間的關聯(lián)并掌握現場浪費發(fā)現方法；
體驗精益核心方法：流動、拉動；
認識并理解精益，一定要充分領悟精益運營各種工具與企業(yè)利潤增長之間的關聯(lián)，拓展學員精益運營知識體系，掌握相關方法和工具
掌握價值流現狀圖方法；
掌握價值流分析方法；
掌握價值流未來圖規(guī)劃方法和掌握價值流規(guī)劃運用；
學會精益，一定要在實踐中，沙盤模擬體驗是一種近似與實踐的方法；并且培養(yǎng)學員運用價值流分析方法，系統(tǒng)的挖掘公司在實施精益生過程中的各種浪費
領悟精益,要破解你內心的疑問，帶著你的問題來參加
帶著您公司的案例，培訓過程中會有直接的啟發(fā)和思路；

培訓特色
系統(tǒng)性：企業(yè)整個運營流程存在的問題，結構化的物流、信息流的全面運營過程等
實戰(zhàn)性：講師在國內各大型企業(yè)，成功主導推行精益運營項目，為企業(yè)創(chuàng)造可觀的經濟效益！培訓過程增加了企業(yè)現場實操環(huán)節(jié)，到企業(yè)內部結合企業(yè)目前存在的問題現狀，當場演練
針對性：課前問卷調查、訪談等了解企業(yè)現狀，課程運用案例盡可能使用同行業(yè)標桿工廠
實用性：課程中運用實際成功與失敗案例演示，融會貫通。并提供各項具體工具運用方法
互動性：啟發(fā)式教學，講師通過提問引導學員思考并反饋，學員間相互溝通和討論等
成長性：講師個人從基層到企業(yè)高層的工作經驗和職業(yè)發(fā)展歷程，為企業(yè)運營管理職業(yè)成長作了*詮釋。讓學員重溫來自管理現場的感受，并在思想上升華

課程大綱
第一章精益運營理念及簡介
企業(yè)為什么要推行精益運營 ？
達爾文的進化論：物種是可變的，生物是進化的、自然選擇是生物進化的動力
人類經歷的三次工業(yè)革命
企業(yè)進化論：企業(yè)是可變的，公司是進化的、精益選擇是公司進化的動力
豐田公司曲折的進化歷程：精益運營的起源與發(fā)展
精益運營的定義：是一種生產組織形式、配合相應的管理工具……
精益運營之效益：豐田、大眾、通用之對比
精益運營與傳統(tǒng)大傳統(tǒng)運營方式的區(qū)別
成功推行精益運營方式與未推行精益運營方式企業(yè)各項指標差別：缺陷率、加工周期、庫存等
精益運營推行效果：成品庫存降低 75%、在制品庫存減少 90%、原材料庫存降低 50%等
精益運營系統(tǒng)：平準化、同步化物流、標準化作業(yè)、單件流、多能工、生產節(jié)拍、工廠內部超市、TWI、SMEM、看板、X矩陣、七大浪費、VSM、TQM、TPM、可視化、防錯法、安燈系統(tǒng)、A3報告、OEE、自主維護、自働化、5S

第二章價值流現狀圖與平面布局現狀圖分析
為什么在美國精益運營叫：ean Production ?
大野耐一說：精益運營是基于時間的競爭
減去企業(yè)運營過程中的多余浪費
價值流圖如何團隊成員達成共識
無附加價值的浪費在哪里：供應商、生產車間、技術部、分銷體系、零售商、客戶
價值流（VSM Vaue Stream Mapping）的定義：是當前產品通過全部生產過程的所有活動等
價值流的作用：不僅只是單點而不整個流動、找到更多的浪費及根源、精益思想和實際情況具體結合等
工廠現狀和理想狀態(tài)
繪制價值流的前期準備：價值流經理、產品系列分類、畫圖工具等
產品系列分類
繪制價值流現狀圖
圖形工具簡介
繪制現狀圖前的提示：沿材料流和信息流走一遍、先看全局再逐一分析、從后往前的原則、自己收集信息不靠原始資料、幾個人參加合作完成等
繪制現狀圖的步驟
如何通過魚骨圖使流動可視化
數據框的內容包括
繪制庫存標記
繪制庫存及可用天數及如何轉換計算
計算增值時間比例
如何通過價值流推算生產周期
價值流現狀圖實戰(zhàn)練習

第三章價值流現狀圖分析與繪制未來價值流圖
什么是節(jié)拍時間？什么是交貨周期？什么是交貨期？
現狀圖分析：目前工作的價值？滿足客戶時間了嗎？公司這樣賺錢嗎？滿足客戶*需求是多少？都有哪些浪費？
現狀圖分析的十大提問：
企業(yè)現狀存在的七大浪費：過量生產、庫存、多余的動作、等待、搬運、多余的工藝、糾正
未來價值流規(guī)劃圖的制訂原則：按節(jié)拍生產、盡可能使用單件流生產、在不能流動的工序才用看板拉動等
平衡生產周期與節(jié)拍時間
看板拉動系統(tǒng)的建立
未來規(guī)劃圖的案例
制定精益改革計劃：價值流計劃格式、
改善目標管理X-矩陣、
改善計劃制定 - 甘特圖
改善有效工具：單件流
改善有效工具：目視化管理
改善有效工具：精益辦公
改善有效工具：多能工

第四章答疑和討論

精益運營系統(tǒng)課程