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價值流分析改善培訓

課程背景：
價值流程圖是豐田精益制造（Lean Manufacturing）生產(chǎn)系統(tǒng)框架下的一種用來描述物流和信息流的形象化工具。它運用精益制造的工具和技術(shù)來幫助企業(yè)理解和精簡生產(chǎn)流程。價值流程圖的目的是為了辨識和減少生產(chǎn)過程中的浪費。浪費在這里被定義為不能夠為終端產(chǎn)品提供增值的任何活動，并經(jīng)常用于說明生產(chǎn)過程中所減少的“浪費”總量。VSM可以作為管理人員、工程師、生產(chǎn)制造人員、流程規(guī)劃人員、供應商以及顧客發(fā)現(xiàn)浪費、尋找浪費根源的起點。從這點來說，VSM還是一項溝通工具。但是，VSM往往被用作戰(zhàn)略工具、變革管理工具。

課程收益：
● 讓學員系統(tǒng)掌握產(chǎn)品價值流繪制方法
● 讓學員系統(tǒng)掌握產(chǎn)品價值流分析方法
● 全面分析和把握公司現(xiàn)狀流程問題
● 選擇改善項目并設定可行性目標
● 掌握每個項目的改善思路和步驟
● 制定改善計劃，促進團隊形成共識

課程對象：公司產(chǎn)品價值流經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)、車間主任、班組長、工藝和品質(zhì)部門經(jīng)理主管等與產(chǎn)品制造流程相關(guān)部門經(jīng)理和主管

課程大綱
第一講：價值流介紹
一、為什么實施精益生產(chǎn)
課堂游戲：分組填寫名字！（通過此活動了解什么是單件流與精益思想）
二、價值流定義、作用和優(yōu)勢
三、價值流經(jīng)理介紹
四、價值流團隊建設
五、本課程繪制價值流的系列產(chǎn)品族確定
六、價值流圖繪制層次介紹
七、組織發(fā)展介紹
八、資產(chǎn)vs價值流為中心
九、價值流圖的優(yōu)勢
十、繪制價值流圖的準備工作
1、價值流圖基本符號練習
2、介紹什么是現(xiàn)狀圖
3、介紹什么是未來圖
案例：價值流改進案例分析

第二講：繪制意粉圖
1、意粉圖繪制目的
2、意粉圖繪制步驟
3、意粉圖繪制實例說明
4、分組去現(xiàn)場實操練習

第三講：價值流分析——現(xiàn)狀圖
一、現(xiàn)狀圖繪制的十大步驟
1、選擇價值流
1）識別主要價值流
2）分析產(chǎn)品族
3）分析顧客需求
2、繪制整體作業(yè)流動
現(xiàn)場活動：下現(xiàn)場走動查看各組負責的產(chǎn)品生產(chǎn)流程
3、識別關(guān)鍵指標
小組討論：關(guān)鍵指標識別、并產(chǎn)生出各組自己的關(guān)鍵指標
4、完成數(shù)據(jù)表
5、繪制庫存和供應天數(shù)
6、填充時間線
7、計算增值比例
8、繪制原材料供應
9、繪制信息流
10、識別改善項目
二、團隊活動
團隊活動一：各組去現(xiàn)場收集各工序必要數(shù)據(jù)
團隊活動二：各組現(xiàn)場收集數(shù)據(jù)后繪制現(xiàn)狀價值流圖和現(xiàn)狀意粉圖
團隊活動三：各組現(xiàn)場同時記錄現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)的問題點
三、各小組分享各組成果

第四講：價值流分析——未來圖
一、未來圖介紹
二、對未來圖的10大提問
三、未來圖繪制10大步驟
1、使用節(jié)拍時間
2、創(chuàng)建連續(xù)流動
視頻案例：單件流
3、使用看板拉動
4、補充拉動
課堂練習：價值流設計標識（未來狀態(tài)）
5、識別生產(chǎn)排程點
6、選擇均衡方式
7、品質(zhì)內(nèi)置
8、識別和改進設備損失
9、創(chuàng)建標準作業(yè)
10、重新設計流程
課堂練習：未來狀態(tài)價值流設計與繪制
四、未來圖繪制總結(jié)
1、評估現(xiàn)狀圖
2、設定改進目標
3、創(chuàng)建未來圖的步驟（價值流設計）
五、課程產(chǎn)出：七張圖
六、價值流實踐計劃
課堂結(jié)束總結(jié)：對發(fā)現(xiàn)問題布置改善計劃

價值流分析改善培訓