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目前，六西格瑪黑帶培訓(xùn)已經(jīng)廣泛的應(yīng)用在各個(gè)領(lǐng)域，也是受到了很多企業(yè)的認(rèn)同，推行六西格瑪黑帶培訓(xùn)會(huì)改善企業(yè)的管理。那么，人力資源推行六西格瑪黑帶培訓(xùn)可以達(dá)到哪些效果？ 如今，走進(jìn)人力資源辦公室，每個(gè)人的辦公區(qū)域桌面整潔，文件擺放整齊，窗戶明
一、什么是六西格瑪黑帶培訓(xùn) 六西格瑪黑帶培訓(xùn)是六西格瑪改善項(xiàng)目實(shí)施的核心主導(dǎo)者，是六西格瑪方法論在企業(yè)推進(jìn)的中堅(jiān)力量，也是六西格瑪改善文化的傳播者。 二、六
這個(gè)管理的話題說起來很容易，但是管理層需要有一個(gè)主動(dòng)牽頭的其他管理人員思想偷懶逃避，可能都是行不通的。打仗就要把指揮所建在聽得見炮聲的地方，俄烏戰(zhàn)爭，俄軍為了更好的指揮戰(zhàn)斗，最高指揮官都是沖鋒在最前線，所以犧牲了好幾個(gè)高級(jí)軍官，但同時(shí)也體現(xiàn)
經(jīng)細(xì)化了的“單件流培訓(xùn)”生產(chǎn)，對(duì)各崗位的操作員工技能要求比較單一，容易培訓(xùn)新員工上線。上線后由于進(jìn)行比較單純的作業(yè)，動(dòng)作易熟練化。因此操作工易培訓(xùn)，易上線，培訓(xùn)成本較低。 一、什么是單件流培訓(xùn)? 單件流培訓(xùn)水
二戰(zhàn)以后，日本制造業(yè)現(xiàn)場管理水平低，導(dǎo)致生產(chǎn)現(xiàn)場人員的安全得不到保障，產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)效率都無法滿足客戶需求。 為了改善這種種的問題，日本的制造企業(yè)在現(xiàn)場提出了整理、整頓、清掃的概念，這就是3S管理。 【1】80年代中
單件流培訓(xùn)強(qiáng)調(diào)的是一個(gè)整體效益，生產(chǎn)線要追求的是整體效益上平衡，也就是說，每個(gè)員工的效益是相等的，不允許出現(xiàn)員工之間效益不平衡；傳統(tǒng)生產(chǎn)模式并沒有這方面的要求，所以實(shí)際計(jì)算的是個(gè)人的效益，這樣公司與員工都沒有好處。 &nb
定點(diǎn)（定置）規(guī)定現(xiàn)場所有物品放置到合適的位置。定容（定物）對(duì)現(xiàn)場物品放置到固定容器區(qū)域內(nèi)等，并進(jìn)行標(biāo)識(shí)。定量，核定區(qū)域堆放物品的數(shù)量，連接起來就是什么樣的物品，多少數(shù)量放在什么位置，這就是三定的定義，它是5S工作中整頓工作的工作原則，也是堅(jiān)
如何管好設(shè)備及設(shè)備維護(hù)部門工作的主要內(nèi)容 第一.選擇和評(píng)價(jià)設(shè)備，必須要進(jìn)行技術(shù)經(jīng)濟(jì)論證和價(jià)格評(píng)價(jià)，以選擇最佳的方案 第二.制定企業(yè)設(shè)備長期規(guī)劃和大修計(jì)劃，并且分步驟加以實(shí)施 第三.指導(dǎo)操作人員正確的使用設(shè)備，學(xué)會(huì)科學(xué)的操作維護(hù)方法
職場轉(zhuǎn)型第一年:充實(shí)而又進(jìn)步的一年 過去的一年既是忐
汽車制造業(yè)成功導(dǎo)入TPM培訓(xùn)公司的步驟: 1．企業(yè)最高管理層宣布推進(jìn)TPM活動(dòng)，建立TPM指導(dǎo)及推進(jìn)組織； 2．設(shè)立TPM活動(dòng)方針和目標(biāo)，制定TPM活動(dòng)計(jì)劃
導(dǎo)讀：無論?是推行降本增效、精益管理還是班組建設(shè)，激發(fā)員工改善的意愿都是非常重要的；有好的改善?意愿才會(huì)有好的改善行為，有好的改善行為才會(huì)有好的改善成果。 美國心理學(xué)家威廉·詹姆斯研究發(fā)現(xiàn)，員工只要用
<p>車間主任如何管理車間的管理方案，<br /> 1、健全車間生產(chǎn)組織，合理組織生產(chǎn)。車間的中心任務(wù)是生產(chǎn)圍繞生產(chǎn)提高車間管理水平是車間管理的基本方向。為此車間應(yīng)在廠部生產(chǎn)指揮系統(tǒng)的領(lǐng)導(dǎo)下，建立健全統(tǒng)一的、強(qiáng)有力的
六西格瑪培訓(xùn)公司在對(duì)流程的分析中，注重依據(jù)數(shù)據(jù)分析做出改進(jìn)決策，提高流程的質(zhì)量，以改善客戶對(duì)產(chǎn)品的滿意程度。很多人都認(rèn)為服務(wù)是軟性的，而且每次服務(wù)都不一樣，無法復(fù)制，很難標(biāo)準(zhǔn)化，很難收集數(shù)據(jù)，六西格
人：指制造產(chǎn)品的人員； 機(jī)：指制造產(chǎn)品所用的設(shè)備； 料：指制造產(chǎn)品所使用的原材料； 法：指制造產(chǎn)品所使用的方法； 環(huán)：指產(chǎn)品制造過程中所處的環(huán)境。 這五
單件流培訓(xùn)強(qiáng)調(diào)的是一個(gè)整體效益，生產(chǎn)線要追求的是整體效益上平衡，也就是說，每個(gè)員工的效益是相等的，不允許出現(xiàn)員工之間效益不平衡；傳統(tǒng)生產(chǎn)模式并沒有這方面的要求，所以實(shí)際計(jì)算的是個(gè)人的效益，這樣公司與員工都沒有好處。 &nb
<p>車間布局優(yōu)化需要考慮的五大因素。任何一個(gè)工廠做布局的時(shí)候，都不是孤零零來考慮。通常情況下，我們?cè)谲囬g布局的時(shí)候，應(yīng)該考慮以下五個(gè)因素。<br /> 第一個(gè)因素：是要考慮EHS，也就是環(huán)境健康和安全。我們?cè)谲囬g布
為什么要加強(qiáng)生產(chǎn)現(xiàn)場管理？因?yàn)?0%的工作在現(xiàn)場，80%的人員在現(xiàn)場，80%的問題在現(xiàn)場，80%的事故在現(xiàn)場?，F(xiàn)場改善四大目標(biāo)。Q質(zhì)量C成本D交期S安全。 現(xiàn)場管理方法，一消，消除不增值活動(dòng)。二化，標(biāo)準(zhǔn)化、可視化。三不，現(xiàn)場質(zhì)量三&l
現(xiàn)場管理都是為了達(dá)成和提升績效，我把現(xiàn)場管理的績效分了三類。一、強(qiáng)制績效。二、期望績效。三、可支配績效。可支配績效是介于強(qiáng)制績效和期望績效之間，那管理就可以解讀為確保強(qiáng)制績效（最低業(yè)績要求）的達(dá)成，并盡可能的提升可支配績效，使其達(dá)成并超越期
精益的推行面臨著障礙，絕大多數(shù)企業(yè)都是一樣的。在一開始，我們信誓旦旦的推行精益生產(chǎn)，精益生產(chǎn)在很多的企業(yè)確實(shí)能夠在初期很好的被應(yīng)用，會(huì)有很好的效果?？赡苓^了一個(gè)周期之后，一個(gè)月內(nèi)又反彈了。有很多企業(yè)
如何做好生產(chǎn)主管上班不同時(shí)間段分別要做哪些事情？ 上班前 1、提前15分鐘到達(dá)車間。 2、安全檢查：檢查設(shè)備設(shè)施運(yùn)行狀況以及消防通道是否暢通，危險(xiǎn)源的規(guī)避等等。 3、白晚班交接：確認(rèn)上班次生產(chǎn)進(jìn)度異常和問題，并做好記
制造企業(yè)如何實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)現(xiàn)場管理？實(shí)現(xiàn)精益的現(xiàn)場管理主要體現(xiàn)在這幾點(diǎn)。 1、加強(qiáng)生產(chǎn)計(jì)劃控制，實(shí)現(xiàn)看板管理。管理人應(yīng)該講的生產(chǎn)計(jì)劃訂單狀態(tài)，每日生產(chǎn)狀態(tài)、異常狀態(tài)以及看板的形式，告知于每一個(gè)生產(chǎn)者，并在生產(chǎn)線的適當(dāng)位置懸掛各時(shí)段產(chǎn)量看
質(zhì)量管理體系審核員（內(nèi)審員或外審員）應(yīng)具備的十項(xiàng)基本能力，如下： 1、對(duì)質(zhì)量管理體系標(biāo)準(zhǔn)條款比較熟悉，例如：ISO9001,IATF16949. 2、對(duì)質(zhì)量管理體系的常規(guī)過程比較熟悉，例如：設(shè)計(jì)開發(fā)，生產(chǎn)制造，倉庫管理，人員培訓(xùn)
導(dǎo)讀：這些年，在全國調(diào)研了100多家成長型中小企業(yè)，這些企業(yè)的年?duì)I業(yè)額多數(shù)在10個(gè)億以內(nèi)，這些企業(yè)的“痛點(diǎn)”基本上相似。 在一家成長型民營企業(yè)，看到生產(chǎn)車間堆積如山的在制品庫存和報(bào)廢品，看到廠房四周囤積的各類呆滯庫
江湖上頂級(jí)武功一般有十重，您閱讀本文后，您就可以知道在質(zhì)量管理方面自己有幾重功力了。 以下內(nèi)容是我個(gè)人的總結(jié)，算是對(duì)質(zhì)量領(lǐng)域的一種能力歸納總結(jié)吧，我把這種能力歸納為三個(gè)階段： 1、第一階段：自我學(xué)習(xí)階段—&mdash
我們需要針對(duì)異常發(fā)生的原因進(jìn)行分析檢討，通常采用4M1E法。 1、人員分析（Man）。如果是技術(shù)員或作業(yè)員的工作問題，務(wù)必要求生產(chǎn)部門給予改善應(yīng)對(duì)。如果生產(chǎn)部不執(zhí)行，直接上報(bào)，由公司高層進(jìn)行決定。 2、機(jī)器分析（Machine）
企業(yè)如何保持精益生產(chǎn)培訓(xùn)的有效性？ 一、精益生產(chǎn)培訓(xùn)從員工理解和支持開始做起 首先，看兩個(gè)問題： （1）&ldquo
生產(chǎn)管理咨詢是企業(yè)管理咨詢的重要組成部分，它應(yīng)該遵循企業(yè)管理咨詢的一般規(guī)律，但生產(chǎn)管理咨詢也具有其自身的特點(diǎn)： 1、必須深入生產(chǎn)現(xiàn)場。生產(chǎn)管理的對(duì)象是由企業(yè)中的人、財(cái)、物、設(shè)備、信息、能源等要素構(gòu)成的，生產(chǎn)過程是一種比較復(fù)
如何解決生產(chǎn)現(xiàn)場臟亂差，企業(yè)管理是否到位，最直觀也是最有效的觀察，是到工作現(xiàn)場看一下，良好的管理現(xiàn)場一定是整齊有序，這樣企業(yè)產(chǎn)品的品質(zhì)才有保證，生產(chǎn)現(xiàn)場臟亂差問題反復(fù)通過對(duì)車間整改實(shí)踐總結(jié)，主要以下三招。 1、是解決布局物流問題，打通
身在生產(chǎn)現(xiàn)場的人必須親自動(dòng)手訂立標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)表，因?yàn)橐胱寗e人了解，自己首先必須做到徹底清楚明白。豐田生產(chǎn)方式的重要基礎(chǔ)之一的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)表，必須要寫進(jìn)一些什么內(nèi)容呢？里面要貫穿一些什么樣的現(xiàn)場理念呢？一直通過探討設(shè)備配置與機(jī)構(gòu)配備，改善加工方式，
在制造業(yè)現(xiàn)場浪費(fèi)是十分普遍的情況，一個(gè)好的管理者是一個(gè)能縱觀全局的人，能夠有步驟、有計(jì)劃的推進(jìn)改善活動(dòng)，把浪費(fèi)逐一消除。除了精益生產(chǎn)講到的七大浪費(fèi)，在一線車間現(xiàn)場還有常見的十大浪費(fèi)不容忽視。 1、模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)及加工不合理，導(dǎo)致試模、改